HIỂU THÊM VỀ DUY TRÌ NĂNG SUẤT TỔNG THỂ TPM

1. TPM là gì?

Trước khi tìm hiểu về khái niệm TPM là gì chúng ta sẽ tìm hiểu về sự hình thành của khái niệm này. Vào những năm đầu của thập kỷ 70, những nhà quản lý ở Nhật, sau một thời gian áp dụng TQM (Total Quality Management): Quản lý chất lượng toàn diện và JIT (Just In Time), nhận thấy lĩnh vực bảo trì thiết bị trong quá trình sản xuất chưa được quan tâm đúng mức, trong khi ở Mỹ, nó đã trở thành một nhân tố không thể thiếu trong sản xuất và nguyên tắc về bảo trì đã trở thành một triết lý (no maintenance, no operation). Từ nhận thức đó, các công ty Nhật đã kết hợp tinh thần quản lý chất lượng của Nhật với tính hiệu quả của bảo trì Mỹ, họ đúc kết thành lý thuyết quản lý TPM. Công ty đầu tiên áp dụng thử nghiệp ở Nhật là Công ty Nippon Senso (sản xuất phụ tùng xe hơi). Vào những năm sau đó, TPM đã được triển khai đại trà trong các công ty và xí nghiệp tại Nhật. Và đến những năm 90 thì TPM đã lan tỏa ra khắp thế giới.

TPM -Total Productive Maintenance là một sáng kiến ​​do nhà sản xuất tạo ra cách tiếp cận hợp tác giữa tất cả các bên liên quan trong một tổ chức, đặc biệt là giữa các hoạt động và bảo trì, nhằm nỗ lực đạt được hiệu quả sản xuất, hoạt động không bị gián đoạn và đảm bảo đáp ứng bảo trì nhanh chóng, chủ động nhằm ngăn chặn các sự cố cụ thể của thiết bị.

2. Mục tiêu của TPM

TPM chỉ ra rằng công việc bảo dưỡng là rất quan trọng, liên quan và góp phần rất lớn vào kết quả kinh doanh của nhà máy, kết quả mang lại là lợi nhuận đột phá cho nhà đầu tư. Dừng thiết bị để bảo trì có kế hoạch là một phần công việc trong một ngày sản xuất, như một mắt xích trong quy trình sản xuất. Mục tiêu là không dừng thiết bị khẩn cấp (thiết bị chỉ dừng khi chúng ta chủ động dừng nó.

Nó sẽ giúp nhà sản xuất quẳng gánh lo đi vì cạnh tranh nếu biết kiên trì áp dụng nó. Bởi vì nó có thể giải quyết các yếu tố quyết định trong cạnh tranh: năng suất (Productivity), chất lượng (Quality), chi phí (Cost), giao hàng (Delivery), tinh thần làm việc (Moral), an toàn – sức khỏe & môi trường (Safety – Health & Environment), nó giúp cho nhà sản xuất giải phóng các trở ngại trên con đường đạt đến mục tiêu kinh doanh của doanh nghiệp.

TPM là một phương pháp quản lý đã được áp dụng rộng rãi trên thế giới trong lĩnh vực sản xuất công nghiệp nhằm khai thác tối đa các nguồn lực sẵn có của đơn vị sản xuất bao gồm công nghệ, thiết bị, con người v.v… Với TPM, mọi người cùng hợp lực và tương tác với nhau để nâng cao hiệu suất hoạt động của thiết bị một cách hiệu quả nhất. Suy nghĩ “trách nhiệm của tôi (công nhân vận hành) là vận hành thiết bị, trách nhiệm của anh (nhân viên bảo trì) là sửa chữa” được thay bằng “Tôi và Anh cùng chịu trách nhiệm về thiết bị của Chúng ta, nhà máy của Chúng ta , tương lai của Chúng ta ”.

Mục tiêu của TPM là nhằm tăng tối đa hiệu suất sử dụng máy móc, thiết bị với một hệ thống bảo trì được thực hiện trong suốt quá trình tồn tại của máy móc thiết bị

Mục tiêu của TPM gói gọn trong 4 không:

• Không có sự cố dừng máy (Zero Breakdown).

• Không có phế phẩm (Zero Defect).

• Không có hao hụt (Zero Waste).

• Không tai nạn(Zero accident)

3. 8 TRỤ CỘT CHÍNH CỦA TPM

Bảo trì tự quản (Autonomous Maintenance)

Khái niệm: Đặt trách nhiệm tự bảo dưỡng cho doanh nghiệp giúp người vận hành thiết bị biết về kết cấu và chức năng của máy, hiểu về quan hệ giữa máy móc và chất lượng
Tác dụng: 

• Trao quyền sở hữu nhiều hơn cho các doanh nghiệp khai thác thiết bị.
• Trao trực tiếp các kiến thức về thiết bị cho chính người vận hành.
• Đảm bảo thiết bị được làm sạch và bôi trơn trong suốt quá trình vận hành.
• Xác định các vấn đề khẩn cấp trước khi chúng có thể gây ra tổn thất.
• Giảm gánh nặng cho các nhân viên bảo trì.

Bảo trì có kế hoạch (Planned Maintenance)

Khái niệm: Lập kế hoạch bảo trì dựa trên tỷ lệ thất bại dự đoán và/hoặc đo lường được.
Tác dụng: 

• Giảm đáng kể các trường hợp dừng sản xuất không có kế hoạch.
• Hầu hết các hoạt động bảo trì được lên kế hoạch theo thời gian khi thiết bị không được sử dụng.
• Giảm hàng tồn kho thông qua kiểm soát tốt hơn các bộ phận dễ bị hao mòn và dễ bị hỏng.

Bảo trì chất lượng (Quality Maintenance)

Khái niệm: Thiết kế hệ thống phát hiện lỗi và phòng ngừa lỗi vào quá trình sản xuất. Áp dụng Phân tích nguyên nhân gốc để loại bỏ các nguồn lỗi liên quan đến chất lượng.
Tác dụng: 

• Phương pháp này hướng vào các vấn đề chất lượng với trọng tâm là xây dựng các dự án cải thiện tập trung vào nguyên nhân gốc gây ra các lỗi chất lượng.
• Giảm số lượng khiếm khuyết.
• Giảm chi phí bằng cách phát hiện lỗi sớm.

Cải tiến có trọng điểm (Focused improvement)

Khái niệm: Các nhóm nhỏ nhân viên sẽ làm việc cùng nhau một cách chủ động để đạt được những cải tiến thường xuyên, gia tăng trong vận hành thiết bị.
Tác dụng: 

• Các vấn đề diễn ra có tính chu kỳ được xác định và giải quyết bởi các nhóm nhỏ đảm nhận các chức năng khác nhau.
• Các nhân viên tiềm năng được kết hợp để tạo nên một “bộ máy” thúc đẩy quá trình cải tiến liên tục.

Quản lý thiết bị sớm (Early Equipment Management)

Khái niệm: Trong quản lý thiết bị, trước hết các nhà quản lý, vận hành cần hiểu cả lý thuyết và cả hoạt động sử dụng thiết bị trong thực tiễn. Thông qua phương pháp TPM, họ mới có thể tìm ra các vấn đề cần được cải tiến của thiết bị này dựa trên các kiến thức đã có.
Tác dụng:

• Các thiết bị mới sẽ ít gặp các trục trặc trong quá trình sử dụng, thậm chí đạt đúng hiệu suất được kỳ vọng của doanh nghiệp.
• Hoạt động bảo trì sẽ đơn giản, hiệu quả hơn do các đánh giá thực tế và khách quan từ đội ngũ vận hành trước khi tiến hành cài đặt.

Huấn luyện và Đào tạo

Khái niệm: Việc chuyển giao kiến thức cho các nhân viên vận hành và nhà quản lý là vô cùng cần thiết để đạt được các mục tiêu TPM. 
Tác dụng:

• Nhân viên vận hành có thể phát triển các kỹ năng để thực hiện thành thạo hoạt động bảo trì thiết bị và xác định các vấn đề mới phát sinh trong việc sử dụng thiết bị.
• Nhân viên bảo trì có cơ hội trau dồi các kỹ thuật để chủ động bảo dưỡng và ngăn ngừa các rủi ro có thể xảy ra với thiết bị.
• Các nhà quản lý được đào tạo về các nguyên tắc TPM cũng như về đào tạo và phát triển nhân viên.

An toàn và Sức khỏe (Safety and Health)

Khái niệm: Duy trì môi trường làm việc an toàn và lành mạnh.
Tác dụng:

• Loại bỏ các rủi ro tiềm ẩn về sức khỏe và an toàn.
• Hướng đến khu vực làm việc không có nguy cơ tai nạn.

Hệ thống hỗ trợ (TPM in Administration)

Khái niệm: Áp dụng các kỹ thuật TPM cho các chức năng quản lý hành chính.
Tác dụng: 

• Mở rộng các tính năng của TPM ngoài khu vực sản xuất khi chúng có thể giúp hạn chế các lãng phí trong hoạt động hành chính.
• Hỗ trợ sản xuất thông qua cải thiện các hoạt động hành chính (ví dụ: xử lý đơn hàng, mua hàng và lên lịch).

CÁC LỢI ÍCH CỦA TPM

Lợi ích trực tiếp của bảo trì năng suất toàn diện (TPM) là gì?

• Tăng năng suất và hiệu suất tổng thể của nhà máy  lên 1,5 hoặc 2 lần.
• Các khiếu nại của khách hàng được khắc phục nhanh chóng.
• Chi phí sản xuất giảm đáng kể tới 30%.
• Tỷ lệ hài lòng của khách hàng đạt 100% khi các sản phẩm hoặc dịch vụ được đưa tới khách hàng đúng thời điểm.
• Tai nạn lao động được giảm đáng kể.
• Giảm mức độ ô nhiễm tại khu vực sản xuất bằng cách làm theo các biện pháp kiểm soát ô nhiễm.

Lợi ích gián tiếp của bảo trì năng suất toàn diện (TPM) là gì?

• TPM đảm bảo mức độ tự tin cao của nhân viên trong sản xuất
• Nơi làm việc sạch sẽ, gọn gàng nâng cao chất lượng bảo trì toàn diện
• Thái độ của các nhà khai thác thiết bị được thay đổi tích cực
• TPM giúp nâng cao khả năng làm việc theo nhóm và tăng cơ hội đặt được mục tiêu sản xuất
• Toàn bộ các phòng ban và khu vực sản xuất có thể sử dụng được phương pháp mới
• TPM khuyến khích sự chia sẻ kiến thức và kinh nghiệm giữa các nhân viên trong doanh nghiệp
• Các nhân viên trong khu vực sản xuất có được cảm giác làm chủ được thiết bị

ÁP DỤNG TPM Ở CÁC DOANH NGHIỆP VIỆT NAM